习近平总书记指出：“发展新质生产力不是要忽视、放弃传统产业，要防止一哄而上、泡沫化，也不要搞一种模式。”深入贯彻习近平总书记重要指示精神，云南天安化工有限公司正以“智改数转”为抓手，全面推进制造业绿色化、智能化转型，走出了一条传统化工企业迈向高质量发展的新路径。

　　智能诊断，赋能预防性维护

　　在天安化工的合成氨系统中，1000多台设备、上万个控制点如同人体的神经网络，任何一环出现异常都可能引发全线停车。以往，设备检修普遍依赖“人工巡检+经验判断”的传统模式，依靠听诊、触检、目视检查等手段评估设备状态，存在隐性故障难感知、被动式抢修等困局，同时存在管理效能瓶颈。如今，公司借助5G、云平台等搭建自主设计的设备在线监测与诊断系统，实现“机器人为机器看病”的功能。异常工况系统自动采集、远程预警，此外，系统还会根据机器情况给出科学的诊断方案，辅助维修人员快速解决异常问题，该系统目前已覆盖50%的设备，年报警次数下降61%，操作频次降低80%，设备缺陷故障总量下降50%以上，这套系统不仅降低了人与物的消耗，控制平稳性也得到大幅提升，从“看病”到“算病”，真正实现了将问题消灭在萌芽状态，避免因突发故障造成装置停车停产。

　　2025“一带一路”媒体合作论坛中外媒体联合采访团在云天化天安化工采访调研。人民网记者 张武军摄

　　先进控制，助力操作智能化

　　数据作为新型生产要素，正驱动传统产业焕发出新的活力与生机。天安化工正大力推进先进过程控制（APC）技术应用，完成变量调节，操作人员仅需“监控异常”无需“频繁调整”。公司硫酸、锅炉、煤气化、合成氨等17套装置实现APC控制，实现人效、能效双提升。硫酸装置通过优化除氧器指标减少蒸汽用量，年创效128万元；热电装置APC投用后，锅炉自控投入率和装置平稳率均超98%，工艺参数控制精度较手动控制提升30%以上，锅炉综合效率提高1.5%，年节煤约2800吨；煤气化与合成氨APC项目投用后关键工艺参数波动标准偏差降低30%以上，操作频次降低50%，标煤耗降低1%以上。APC的实施，不仅大幅提升生产平稳性，实时优化生产工况，更成功预警多起潜在故障，成为保障安全生产的“数字卫士”。目前公司正积极推进全厂蒸汽系统实时优化（RTO）等项目建设。

　　“大创新”和“小改进”并重，天安化工直面发展短板，加强对新工艺、新技术、新装备的研究利用。云南省技术能手、云岭工匠陈甲带领团队自主升级DCS系统，完成3000多个控制逻辑组态，构建“防误操作系统”，使报警次数下降80%，且控制系统达到了国家过程工业报警标准的要求。他正推动“专家经验复制系统”研发，将优秀操作模式转化为可复制的智能流程，实现“一键控制”，全面提升操作效率与系统稳定性。

　　全面监测，提升运维可靠性

　　设备是生产的根基，是保障生产连续稳定运行的核心要素。天安化工以设备状态监测为基石，构建覆盖动、静、电、仪四大专业的智能运维体系。动设备监测已实现A类设备全覆盖、B类设备覆盖40%，大幅减少非计划停机；静设备通过在线测厚、脉冲涡流等技术实现腐蚀实时监控；电气系统部署超2000个无线测温点，实现70%以上开关柜温度在线监测；仪表专业则基于HART协议搭建智能管理系统，实现阀门与仪表现场状态实时反馈，DCS机房实现24小时全方位监控，DCS故障处理时间下降60%。

　　2025“一带一路”媒体合作论坛中外媒体联合采访团在云天化天安化工采访调研。人民网记者 张武军摄

　　无人值守，实现自主运行

　　天安化工持续推进“无人化、少人化”实践，从西门磅房无人过磅，到磷肥自动包装、自动配仓，实现车辆自动识别、数据实时上传，过磅效率提升50%。磷肥自动包装系统有效“消除非增值作业”，自动配仓系统有效杜绝空仓、溢仓问题，提升包装安全与效率。

　　信息团队坚持“一平台、多模块”建设理念，自主开发包括技术创新、工单管理、智能BI等7大数字化管理模块，节省外部开发费用约200万元，初步形成自主开发能力，推动企业管理从“应用工具”向“构建系统”深刻转变。

　　近年来，天安化工大力发展新质生产力，通过“智改数转”不断突破传统生产模式瓶颈，实现了节能、降耗、提质、增效的多重目标。未来，公司将持续加快数字化、智能化深度融合，力争创建国家级智能制造示范工厂，成为传统产业发展新质生产力的先行者，为保障国家粮食安全、推动制造业高质量发展作出更大贡献。